Bild 1: Entwicklungsstufen des Qualitätsmanagements

Bis Anfang dieses Jahrhunderts blieben in der industriellen Produktion die einzelnen Fertigungsschritte zur Herstellung eines Produktes - wie in den Manufakturen vor der industriellen Revolution - im wesentlichen im Verantwortungsbereich eines Werkers, der damit auch die Qualität seiner eigenen Arbeit prüfen konnte.

Die gestiegene Nachfrage nach Gütern aller Art zu Beginn des 20. Jahrhunderts machte eine geänderte Produktionsstrategie notwendig. Um den Produktionsausstoß der Fabriken zu erhöhen, spezialisierten sich Gruppen von Werkern unter der Leitung eines Vorarbeiters auf einzelne Fertigungsschritte. Die Qualitätsprüfungen wurden durch den Vorarbeiter durchgeführt, der für die Qualität der unter seiner Aufsicht durchgeführten Arbeiten verantwortlich war.

Etwa zur Zeit des ersten Weltkrieges wurden die ersten Vollzeit-Qualitätsprüfer eingesetzt. Nach Überlegungen des Ingenieurs Frederick W. Taylor sowie dem Konzept von Henry Ford zur Produktion des Modell "T" (Tin Lizzie), wurden die Fertigungsvorgänge in einzelne Arbeitsschritte zerlegt, die dann von den geeignetsten Arbeitskräften ausgeführt wurden. Diese als Funktionsmeisterprinzip bezeichnete Arbeitsorganisation führte dazu, dass in der Produktion am Band vor allem ungelernte Werker eingesetzt wurden, die aufgrund ihrer geringen Qualifikation die Prüfung der hochtechnisierten Produkte nicht durchführen konnten. Es entstanden Qualitätsprüfabteilungen, die ausschließlich für die Überwachung der Qualität der Produkte verantwortlich waren.

Noch bis in die 50er Jahre hinein war der Ansatz Taylors der Arbeitsorganisation weitgehend akzeptiert. Bild 2 zeigt wesentliche Auswirkungen dieser Theorie auf das Qualitätsmanagement.

Bild 2: Auswirkungen der Taylor'schen Arbeitstheorie

Mit Beginn der Massenproduktion wurde immer deutlicher, dass eine 100%-Kontrolle der gefertigten Produkte zu aufwendig ist. Diese wurde durch eine Teilkontrolle auf der Basis statistischer Verfahren ersetzt, um die Leistungsfähigkeit und den Durchsatz der Prüfabteilungen zu erhöhen. Das notwendige statistische Know-how war bereits seit Anfang des 20. Jahrhunderts vorhanden, wurde aber erst ab etwa 1930 in der Industrie eingesetzt. 1924 wurden Methoden zur kontinuierlichen Prozessbeobachtung und -bewertung auf statistischer Basis ("Kontroll-Karten", Statistische Prozessregelung) entwickelt.

In den 60er und 70er Jahren führte eine zunehmende Komplexität der Produkte und Fertigungsprozesse zu einer stärkeren Integration des Qualitätsmanagements in den Produktentwicklungs- und Herstellprozess. Ziel der Bemühungen war und ist es, Fehler nicht erst dort, wo sie entdeckt werden, sondern dort, wo sie entstehen, zu beseitigen, denn je später ein Fehler entdeckt wird, desto höher sind die Kosten der Fehlerbehebung (Bild 3). Reine Kontrollmaßnahmen treten demgegenüber in den Hintergrund.

Bild 3: Fehlerentstehung und -behebung im Produktlebenslauf (nach Pfaff Industriemaschinen GmbH)

Die wesentlichen Änderungen im Bereich des Qualitätsmanagements, die sich in den letzten 20 Jahren vollzogen haben, lassen sich in drei Kernpunkten zusammenfassen:

• Möglichst weitgehende Vorverlagerung von Qualitätsprüfungen mit dem Ziel, Ausschuss und Nacharbeit nicht qualitätskonformer Produkteinheiten von vornherein zu vermeiden.
  
  
• Zunehmende Anwendung statistischer Verfahren schon bei der Qualitätsplanung (Methoden des DoE - Design of Experiments, Statistische Versuchsplanung)
  
  
• Zunehmende Automatisierung des Qualitätsmanagements und Einführung computergestützter Mess- und Auswertetechniken
  

Das Idealziel der Zukunft ist eine "beherrschte Fertigung", bei der überhaupt kein Ausschuss mehr auftritt. Dazu müssen qualitätssichernde Maßnahmen in allen Bereichen des Unternehmens und auch in allen Phasen der Produktentstehung angewendet werden. Ebenso sind die Zulieferer in eine solche Strategie -einzubeziehen. Ausdruck dieser Bemühungen um eine Null-Fehler-Produktion sind Qualitätsphilosophien wie Total Quality Management (TQM), Total Quality Control (TQC) und Company-Wide Quality Control (CWQC) mit deren Umsetzung zur Zeit begonnen wird.

Unter dem Aspekt TQM ist die ständige Qualitätsverbesserung eine Aufgabe, die Geschäftsleitung als Unternehmensziel vorgeben und verantworten muss. Qualität wird damit ein strategisches Unternehmensziel. Die Qualitätspolitik eines Unternehmens hat zum Ziel, der Qualität als einem bedeutenden Erfolgsparameter im Unternehmen den notwendigen Stellenwert zu verschaffen.